Warum die Planung industrieller Abluftanlagen über Effizienz und
Betriebssicherheit entscheidet
In vielen Industrieunternehmen wird die Ablufttechnik noch immer vor allem unter
dem Gesichtspunkt der Emissionsminderung betrachtet. Tatsächlich entscheidet
jedoch bereits die frühe Planungsphase darüber, ob eine Anlage später effizient,
wirtschaftlich und betriebssicher arbeitet – oder dauerhaft unnötig hohe
Energiekosten verursacht. Fehlerhafte Luftmengenberechnungen, überdimensionierte
Absaugungen oder unzureichend abgestimmte Schnittstellen zählen dabei zu den
häufigsten Ursachen für ineffiziente Anlagenkonzepte. Gleichzeitig nehmen
regulatorische Anforderungen, Energiepreise und Ansprüche an die Prozesseffizienz
kontinuierlich zu. Umso wichtiger wird daher eine ganzheitliche Planung, die
Produktionsprozesse, Luftführung, Energieeffizienz und Arbeitsschutz integriert
betrachtet.

Industrielle Abluftanlagen gehören in zahlreichen Branchen zu den zentralen Bestandteilen
der Produktionsinfrastruktur. Vor allem in der chemischen Industrie, der Oberflächentechnik
oder der Galvanik hängen Arbeitsschutz, Produktionsqualität und Energieverbrauch
unmittelbar von der Qualität der Ablufttechnik ab.
Trotzdem zeigen viele Anlagen in der Praxis deutliche Schwächen. Nicht selten werden
Abluftsysteme überdimensioniert, ineffizient ausgelegt oder nur unzureichend an die
tatsächlichen Produktionsprozesse angepasst. Die Folgen reichen von unnötig hohen
Betriebskosten bis hin zu Problemen bei Arbeitsplatzmessungen oder
Emissionsgrenzwerten.

Überdimensionierung als typisches Praxisproblem
„Ein häufiger Fehler in der industriellen Ablufttechnik besteht etwa darin, dass Luftmengen zu
hoch angesetzt und Sicherheitszuschläge pauschal addiert werden, ohne die tatsächlichen
Prozessbedingungen detailliert zu analysieren“, erklärt Patric Hering, Geschäftsleitung
AIRTEC MUEKU, Spezialist für industrielle Abluft-, Energie- und
Wärmerückgewinnungssysteme.
Denn in vielen Projekten orientiert sich die Planung noch immer an theoretischen Worst-
Case-Szenarien statt an realen Betriebsbedingungen. Dabei entsteht häufig die Annahme,
dass größere Luftmengen automatisch auch eine bessere Schadstofferfassung bedeuten.

„Viele Unternehmen gehen fälschlicherweise davon aus, dass ‚mehr Luft‘ automatisch zu
besseren Ergebnissen führt“, so Hering. „Tatsächlich kann eine falsch ausgelegte
Absaugung jedoch dazu führen, dass Schadstoffe schlechter erfasst werden oder große
Mengen an konditionierter Luft unnötig bewegt werden.“ Die Konsequenzen sind erhebliche
Energieverluste, größere Ventilatoren, höhere Druckverluste und insgesamt steigende
Betriebskosten.

Analysephase entscheidet über den späteren Erfolg
Die Weichen dafür, ob eine Abluftanlage später effizient arbeitet, werden bereits sehr früh im
Projekt gestellt. „Die Analysephase ist essenziell für den späteren Erfolg der Anlage“, betont
Hering. „Bereits kleine Fehlannahmen in dieser Phase können später zu erheblichen
Problemen führen.“
Eine realistische Auslegung muss dafür zahlreiche Faktoren berücksichtigen. Dazu gehören
unter anderem Badgrößen, Temperaturen, Prozesschemie, Verdunstungsverhalten,
Luftführungen sowie tatsächliche Lastprofile und Prozessschwankungen. In galvanischen
Anwendungen kommen Stoffströme und Wasserstoffentwicklungen hinzu.
Außerdem werden Produktionsprozesse häufig über Jahre hinweg verändert oder erweitert,
ohne die ursprüngliche Auslegung der Ablufttechnik entsprechend anzupassen. Dadurch
entstehen häufig ineffiziente Luftführungen oder Systeme, die nicht mehr optimal zum
tatsächlichen Produktionsprozess passen.

Schnittstellen werden häufig unterschätzt
Neben der eigentlichen Luftmengenberechnung entstehen Probleme in der Praxis häufig
auch an den Schnittstellen zwischen Produktion, Gebäudetechnik und Abluftsystem.
„Werden diese Bereiche getrennt voneinander betrachtet, können beispielsweise Konflikte
mit bestehenden Medienführungen, ungünstige Luftströmungen oder Platzprobleme in der
Produktionshalle entstehen“, erklärt Hering.
Besonders kritisch wird dies bei nachträglichen Erweiterungen oder Umbauten bestehender
Anlagen. Werden neue Produktionsschritte integriert, ohne die Luftführung oder Absaugung
neu zu bewerten, verschlechtern sich häufig sowohl Energieeffizienz als auch Arbeitsschutz.

Die eigentliche Effizienz entsteht an der Absaugung
Ein großer Teil der späteren Anlagenperformance entscheidet sich bereits bei der Gestaltung
der Absaugung selbst. „Die eigentliche Erfassung der Schadstoffe findet direkt an den
Absaugstegen und Saugschlitzen statt“, erläutert Hering. „Sind diese falsch ausgelegt, kann
selbst eine große Luftmenge keine effiziente Absaugung gewährleisten.“ So zeigt sich in
Bestandsanlagen häufig, dass Saugschlitze deutlich zu groß dimensioniert wurden. Dadurch
entstehen zu geringe Strömungsgeschwindigkeiten und ineffiziente Erfassungsbedingungen.

Strömungstechnische Optimierungen von Absaugungen, Luftführungen und Saugschlitzen
nehmen dafür Saugweiten, Warenfenster, Einhausungen oder die exakte Geometrie der
Absaugung in den Blick. „Für eine effiziente Absaugung ist eine präzise Auslegung etwa der
Schlitze und Strömungsverhältnisse unerlässlich“, so Hering.

Praxisbeispiel aus der Hartchromtechnik
Wie stark sich Planungsfehler auf die spätere Anlagenperformance auswirken können, zeigt
ein konkretes Projektbeispiel von AIRTEC-MUEKU aus der Hartchromtechnik. So verfügte
eine bestehende Abluftanlage ursprünglich über eine Absaugleistung von 10.000 m³/h.
Dennoch wurde die Arbeitsplatzmessung nicht bestanden. Nach einer technischen Analyse
zeigte sich, dass weniger die Luftmenge selbst als vielmehr die Luftführung und die
Auslegung der Absaugung problematisch waren.
Daraufhin wurde die Luftmenge an den Bädern von 10.000 auf 6.000 m³/h reduziert.
Gleichzeitig wurde die frei gewordene Luftmenge genutzt, um zusätzlich den
Bestückungsplatz abzusaugen. Zusätzlich installierte AIRTEC MUEKU neue Absaugstege
mit korrekt ausgelegten Saugschlitzen und optimierte die Strömungsverhältnisse.
Das Ergebnis: Die Arbeitsplatzmessung wurde anschließend erfolgreich bestanden – trotz
reduzierter Gesamtluftmenge. Das Beispiel macht deutlich, dass nicht die maximale
Luftmenge maßgeblich ist, sondern die präzise Abstimmung von Luftführung,
Absauggeometrie und Prozessbedingungen.

Ganzheitliche Planung gewinnt an Bedeutung
Mit steigenden Energiepreisen und strengeren regulatorischen Anforderungen wächst die
Bedeutung effizienter Abluftkonzepte weiter. Insbesondere in energieintensiven Branchen
lassen sich durch eine saubere Planung erhebliche langfristige Einsparungen erzielen.
„Unternehmen sollten möglichst frühzeitig alle relevanten Prozessdaten erfassen und
Ablufttechnik nicht isoliert betrachten“, empfiehlt Hering. „Vielmehr ist eine ganzheitliche
Analyse von Produktion, Energieeffizienz, Luftführung und Gebäudesituation relevant und
erfolgskritisch.“
Darüber hinaus sollte bereits in der Planungsphase berücksichtigt werden, wie flexibel oder
erweiterbar eine Anlage künftig sein muss. Denn viele Probleme entstehen erst dann, wenn
Produktionsprozesse verändert werden (müssen), ohne dabei die ursprüngliche
Anlagenplanung anzupassen.

Fazit
Die Qualität der Planung entscheidet bei industriellen Abluftanlagen maßgeblich über
Energieeffizienz, Betriebskosten und Betriebssicherheit. Fehlerhafte

Luftmengenberechnungen, überdimensionierte Sicherheitszuschläge oder schlecht
ausgelegte Absaugungen führen in der Praxis häufig zu ineffizienten Anlagenkonzepten und
unnötig hohen Betriebskosten.
Besonders kritisch wird dies in energieintensiven Industrien wie der Galvanik-, Chemie- oder
Oberflächentechnik, in denen Abluftsysteme unmittelbar mit Arbeitsschutz,
Produktionsqualität und Energieverbrauch verknüpft sind. Eine detaillierte Analysephase,
realistische Prozessdaten und die ganzheitliche Betrachtung von Produktion, Luftführung
und Gebäudetechnik werden deshalb zunehmend zum entscheidenden Erfolgsfaktor.
Best Practices wie etwa von AIRTEC-MUEKU zeigen dabei deutlich, dass effiziente
Ablufttechnik nicht durch maximale Luftmengen entsteht, sondern durch präzise Planung,
korrekt ausgelegte Absaugungen und die intelligente Abstimmung aller
Systemkomponenten.

Autor: Patrick Schulze, Journalist für Wordfinder

Weitere Informationen: https://www.airtec-mueku.de/

Über AIRTEC MUEKU: Die AIRTEC MUEKU GmbH ist ein Komplettanbieter für
industrielle Abluftreinigungs- und
Emissionsminderungssysteme. Das Unternehmen entwickelt
und realisiert maßgeschneiderte Lösungen zur Behandlung von
Prozessabluft und schadstoffbelasteten Luftströmen, z.B.
Abluftwäscher und integrierte Systeme zur
Wärmerückgewinnung und Energieoptimierung.
Dafür begleitet AIRTEC MUEKU seine Kunden von Analyse
und Engineering über Fertigung und Inbetriebnahme bis hin zu
Service und Optimierung entlang der gesamten
Wertschöpfungskette. Ziel ist es, Emissionsgrenzwerte sicher
einzuhalten und gleichzeitig Energieverbräuche sowie
Betriebskosten unter anderem in der chemischen Industrie, der
Oberflächentechnik sowie in der Automobil-, Druck- und
Kunststoffindustrie nachhaltig zu reduzieren.